Im Osten was Neues

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Die Eurokrise traf Polens größte Werft hart. Mit dem Mittelcockpitmodell 46 CC will Delphia Yachts Kunden hinzugewinnen

Das Summen verstummt. Der Mann in der Latzhose legt den Exzenterschleifer aus der Hand. Gemeinsam mit seinem Kollegen dreht er den Schaumstoffblock um und hebt ihn über sein Gegenstück. Langsam senken die beiden den Klotz ab und prüfen die Passgenauigkeit. Hier und da kratzt es noch etwas, die zwei Teile rutschen nicht sauber ineinander. Vorsichtig trennen die Arbeiter die Blöcke. Das Summen der Schleifmaschine erfüllt die Halle erneut.

Wenige Meter entfernt steht eine große Fünf-Achs-CNC-Fräsmaschine. Bahn für Bahn trägt der Fräskopf Späne von einem weiteren Block ab. Trotz der hohen Präzision braucht es Handarbeit, um die Blöcke in ihre endgültige Form zu bringen. Wenn sie fertig sind, werden Formen aus glasfaserverstärktem Kunststoff von ihnen abgenommen, in denen dann die Bauteile hergestellt werden: Rümpfe, Decks, Backskistendeckel.

Das funktioniert wie früher in der Fotografie: Der Block ist das Motiv, die Form das Negativ und das Bauteil der Abzug. Für saubere Abzüge braucht man ein fehlerfreies Negativ. Deswegen muss der Block eine harte, extrem glatte auf Hochglanz polierte Beschichtung erhalten. Das schafft die beste Fräse nicht. Darum heißt es schleifen und spachteln und spachteln und schleifen, bis alles passt.

Wie in der angrenzenden Halle. Dort beugen sich drei Männer rund um einen Block, der aussieht wie das Deck einer Segelyacht, und schleifen von Hand seine scheckige graue Oberfläche. Blöcke dieser Größe werden aus mehreren vor Ort gefrästen Teilen zusammengesetzt. Der Block wird dem Deck der Delphia 46 CC seine Form geben. Auf der Messe in Düsseldorf stellt Werftchef Wojciech Kot das neue Modell vor – die erste Mittelcockpityacht der Werft im polnischen Olecko.

Fast 400 Menschen arbeiten in dem Betrieb im äußersten Nordosten von Masuren. Bis nach Weißrussland, Litauen und zur russischen Exklave Kaliningrad ist es von hier nicht mehr weit. Ein paar Gebäude und vier große Hallen stehen am Stadtrand: Zwei Laminierhallen und zwei Montagehallen – jeweils für Segel- und Motorboote. Zwischen ihnen ragen die blanken Rohre der Entlüftungsanlage in den Himmel. Nur die Tischlerei liegt auf einem anderen Grundstück. Schotten und Inneneinrichtung werden dort vorgefertigt und dann in die Werft gebracht.

Auf den Freiflächen rund um die Hallen lagern Bootsrümpfe in weißer Schrumpffolie. Die meisten Umrisse lassen Motorboote erkennen. Neben der eigenen Escape-Linie fertigt der Betrieb unter anderem Motorboote der Marke Uttern in Lizenz für den US-Freizeitriesen Brunswick, vor allem für den schwedischen Markt. Aber auch Segelboote werden bei Delphia Yachts in Lizenz gebaut, zum Beispiel für J-Boats. Insgesamt hat der Betrieb eine Kapazität von 200 Segel- und 2000 Motoryachten pro Jahr. Was einst mit der Produktion von Sportina-Yachten seinen Anfang nahm, ist heute die größte Werft Polens.

Die Euro-Krise traf allerdings auch Delphia Yachts empfindlich. Die wirtschaftliche Talfahrt in Ländern wie Spanien und Griechenland brachte den Absatz im Mittelmeerraum fast zum Erliegen. Das Problem der Luxusgüter: „Niemand braucht eine Motoryacht“, weiß Generaldirektor Bogdan Skórkiewicz. Die Werft produziert zu über 90 Prozent für den Export und der größte Teil geht nach Europa. Nur die kleineren Delphia-Segelboote werden mit reduzierter Ausstattung unter dem Markennamen Phila in nennenswerter Stückzahl in Polen verkauft. So ist die Werft zurzeit nur zu rund 50 Prozent ausgelastet.

Kein Vergleich zur Situation vor vier Jahren. 2006 war das bisher beste Jahr für Delphia Yachts, erklärt Generaldirektor Bogdan Skórkiewicz. Den Standort in Gołdap hat die Werft seitdem geschlossen, die Produktion nach Olecko verlagert. Die Belegschaft ist um 200 Leute reduziert. Das ist hart für Land und Leute: In Masuren herrscht die höchste Arbeitslosigkeit Polens. Im Schnitt sind es unter 10 Prozent, in Masuren um die 20. Skórkiewicz setzt darauf, dass die Auslastung von Delphia Yachts 2011 wieder steigt. Die Signale von den Händlern seien danach.

Dabei soll unter anderem das neue Modell helfen. Zwei Jahre nach der Präsentation ihres Flaggschiffs Delphia 47 führt die Werft mit der 46 CC ein fast gleich großes Produkt ein, um dem Wunsch ihrer Kunden zu entsprechen. Die Händler meldeten, dass viele Segler sich den Komfort und die Sicherheit eines Mittelcockpits auch von Delphia wünschen. Außerdem soll die 37-Fuß-Segelyacht überarbeitet werden und ein neues Motorbootmodell ist auch in Arbeit.

Zumindest die Entwicklungsabteilung hat also gut zu tun. Neben den eigenen Projekten werden dort auch Aufträge von Jeanneau oder X-Yachts erledigt. Dazu kommen Arbeiten für Eisenbahnhersteller. Im Moment stellt die Werft auch Frontverkleidungen für Triebwagen her. „Wir können alles produzieren, was man aus GFK herstellen kann“, erklärt der Generaldirektor.

Auf dem graugescheckten Block für das Deck der Delphia 46 CC hockt Schiffbauingenieur Paweł Błaszak am Süll und kontrolliert seine Übereinstimmung mit den Plänen. Wasserwaage und Maßband gehören zu seinem alltäglichen Handwerkszeug, auch wenn der größte Teil der Produktion digital vernetzt ist. Auf Grundlage der Konstruktionszeichnungen entstehen in der Entwicklungsabteilung CNC-Pläne, die direkt an die Fräsmaschine weitergeleitet werden.

Um Fehler zu vermeiden, folgt die Fertigung einem einfachen Prinzip: „Alles soll so leicht wie möglich funktionieren“, sagt der Schiffbauingenieur. Das gilt auch die die Boote selbst. „Wenn etwas leicht geht, wird es lange funktionieren. Und wenn etwas nicht kaputtgeht, hat der Kunde kein Problem. Das ist gut für alle.“ Entsprechend verwendet die Entwicklungsabteilung viel Zeit auf die Planung und Optimierung von Abläufen, erläutert Błaszak anhand der verschiedenen Stationen der Laminierhalle.

Für die Mitarbeiter bei Delphia bedeutet Einfachheit, dass die Rümpfe und Decks, die sie laminieren und ausbauen, zum größten Teil drehbar gelagert sind. Arbeit in ungünstigen Haltungen wird so vermieden. Die Kabelbäume und der Himmel werden etwa liegend statt kopfüber montiert, solange das Deck noch in seiner Form ist. Auch Extrakabel zum Nachrüsten sind vorgesehen, um den Eignern langwieriges Gefummel möglichst zu ersparen.

Nach dem Entformen werden die Oberflächen geprüft, bevor die Teile in die Montagehalle kommen. An einem frischen Deck steht eine junge Frau in Latzhose und pinselt Gelcoat aus einem Becher auf winzige Schadstellen. Trotz aller Aufmerksamkeit und Präzision können kleine Fehler in der Feinschicht auftreten. Wenn zum Beispiel an Kanten und Rundungen Luftblasen innen zwischen Gelcoat und Laminat geraten, bilden sich dort kleine Krater, die ausgebessert werden müssen.

Auffällig viele Frauen arbeiten an den entformten Teilen. Sie gehen gewissenhafter und genauer vor, findet Paweł Błaszak. Gerade für Reparaturen, Finish und empfindliche Oberflächen setzt er sie gerne ein: „Weißes Gelcoat kann jeder streichen, aber bei den dunklen Rümpfen sieht man jede Beule“. Die fertigen Decks kommen dann in die Montagehalle. Sonnenstrahlen fallen durch die Oberlichter auf die Decks, die dort mit Beschlägen und Stabdecks ausgestattet werden.

Ähnlich wie die Decks werden auch die Rümpfe weitgehend ausgebaut, solange das Deck noch nicht montiert ist. Zunächst kommt die Innenschale, bevor dann die Schotten gestellt werden und der Innenausbau folgt. Ein Rumpf steht direkt neben dem Hallentor und wird mit MDF-Platten ausgebaut. Entfaltetes und entrolltes Pergamentpapier liegt auf der angrenzenden Hobelbank. Hier wird die Inneneinrichtung der 46 CC verfeinert.

Das Design stammt aus dem Büro von Birgit Schnaase, die bereits das Interieur der Delphia 47 entworfen und unter anderem auch schon Einrichtungen für große Hanse- und Contest-Yachten geplant hat. Bevor die Inneneinrichtung der 46 CC endgültig in die Produktion gehen kann, wird der komplette Ausbau in MDF hergestellt. Zum einen kommen dann die Designer und prüfen, ob das Wohnkonzept live genauso funktioniert wie im Büro entworfen. Zum anderen müssen die Bauteile mit der 2-D-CNC-Fräse in der Tischlerei in Serie herzustellen sein. Der MDF-Probeausbau ist das Feld, auf dem der Kompromiss zwischen Design und Fertigungstechnik ausgehandelt wird.

Über einem anderen Rumpf schwebt ein Deck am Kranhaken. Jetzt kommt der ultimative Test für jedes Boot – passt das fertige Deck auf den fertigen Rumpf? Dabei zeigt sich dann einerseits die Präzision beim Bau der Blöcke, andererseits können sich die Teile auch beim Ausbau leicht verziehen, erläutert Paweł Błaszak. Deswegen werden Rumpf und Deck erst trocken zusammengesetzt, um zu prüfen, ob zum Beispiel die Schotten so passen, wie sie sollen. Erst nach der endgültigen Montage wird der Kiel unter den Rumpf gebolzt.

Dann erreicht die Yacht die letzte Station der Montagehalle: Das Wasserbecken. Jedes Boot, das bei Delphia hergestellt wird, verbringt einen Tag im Becken, um mögliche Lecks an den Borddurchlässen oder den Verbindungen aufzuspüren. Eine Sprinkleranlage über dem Becken setzt die Luken und die Rumpf-Deck-Verbindung unter Wasser. Fehlerfreie Yachten werden in Schrumpffolie eingepackt und auf den Hof geschoben. Dort warten sie auf den Transport zum Händler. Nur nicht zu lange, hofft Bogdan Skórkiewicz.

(Erschienen in segeln 2/2011)

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